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塑料包装印刷为什么会有色差?应该怎么解决?

  色彩纯正鲜艳的包装能够为产品增色,而墨色不均匀、有色差的包装则可能降低产品的档次。但是在印刷过程中,色差经常出现,那导致色差的原因是什么呢?又应该如何解决?

  一、人为因素

  印刷有色差可能是印刷人员水平较差或者责任心比较差,有些工人在水墨尚未平衡的情况下,就开始一路开,印刷过程中不停的调整水、墨量,边调边开,势必造成同批次印品的颜色存在色差,这与工人的技能水平、经验、性格有很大的关系,属于能力不足而导致的同批产品的色差。

  另外,负责人是否负责,也是重要原因。首件未签样或者签样失误,都会导致负责人和工人对产品要求掌握不全面,进而导致印刷品与样稿不一致。

  二、油墨不良

  工艺情况表明,印刷墨层厚度和粘度不适容易产生印刷色差。印刷时,只有以适度而又均匀的印刷墨层,才能较好地保证印品的墨色质量,并有效防止印刷粘脏故障的产生。若印刷墨层偏厚其粘度就相应增加,由此容易引起印刷中的纸面掉粉、拉毛现象,进而影响印品墨色的均匀。但若印刷墨层偏薄及油墨粘稠度过小,印品的墨色就显得偏淡,印品的视觉效果也就差。

  三、印张表面处理

  塑料包装印刷会经过复膜、上光、压光、过油等多种表面处理工序,这也会导致印刷品表面出现不同程度的色相变化。这些变化其中有的是物理变化,有的是化学变化。物理变化主要是体现在产品表面增加了镜面反射,这对色密度有一定的影响。例如复光膜、上UV光油、压光等等,色密度就会增加。复亚膜、上亚光油后印品的色密度降低。化学变化主要是来自复膜胶、上光油、UV油等等。这些材料中含有多种的溶剂,它们都会使印刷墨层的颜色发生化学反应而造成颜色的变化。

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  四、印刷压力

  理想的印刷工艺是在“三平(墨辊平,水辊平,滚筒平)”的基础上,才能以较薄的墨层通过均衡印刷压力的作用,使印品上能够较均匀的墨色。当印刷压力不足或不均匀时,包衬体与印版面存有接触不良情况时,则需通过加大输墨量,来满足版面着墨的视觉效果,但是这样不仅会增大油墨的耗用量,又容易产生印刷色差和印品出现粘脏质量问题。

  五、墨辊不良

  平版、凸版等印刷工艺,印品能否获得均匀的墨色,胶辊的质量有着至关重要的作用。承印彩色印刷品的机器上,一般装有传墨辊、匀墨辊和着墨辊三种,其中对墨色浓淡影响较大的是传墨胶辊和着墨辊。而墨辊的弹性、粘性、圆心度、硬度和表面光洁度如何,很大程度上决定了印品墨色质量。若着墨辊的弹性差、粘性不足、辊体偏心、胶体过硬以及胶体光洁度差等情况存在时,印刷过程中容易造成刷墨不均匀或不稳定现象,使各印张的印刷墨色不一致。

  六、设备的保养

  设备的运行状态也会影响印刷质量。如果机器不稳定,例如压力不一致,输纸不稳定,印刷中频繁出现空张、多张情况。势必引起印刷的颜色色差。

  因此日常应加强对设备的保养,重视机器要害部位的润滑工作,防止磨损的加剧,使设备处于稳定状态,提高印刷墨色质量。

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